近日，为强化企业质量管理体系、提升产品研发与生产工艺的可靠性，新益为老师在重庆某物联网企业于近日组织开展了为期两天的"DFMEA与PFMEA工具深度应用"专项培训。公司研发中心、技术部、工程部、质量管控部及生产制造部等核心部门负责人与技术骨干参与训练，系统掌握了失效模式与影响分析工具的实际操作技能，为企业实现"风险前置管控、质量源头把控"的战略目标奠定基础。
理论+实操双轮驱动 破解工具落地难题
作为国际通行的风险管理工具，DFMEA（设计失效模式与影响分析）与PFMEA（过程失效模式与影响分析）能系统识别产品设计及生产流程中的潜在失效风险，并通过量化评估制定预防措施。然而，如何将理论转化为实操能力，一直是企业应用的痛点。 跨部门协同破壁 构建风险管理长效机制
培训特别设置跨部门协作环节，要求研发、工艺、质量、生产团队共同完成同一项目的FMEA分析。"过去各部门对风险的理解存在信息差，现在通过联合评审机制，设计可行性、工艺可实现性、质量可控性能在早期形成闭环。 企业总经理强调，本次培训是公司质量升级的关键举措。未来将建立FMEA动态数据库，要求所有新产品开发项目必须完成DFMEA/PFMEA双阶段评审，"我们要让FMEA从'纸面工具'变成'决策依据'，用系统化的风险管理为客户创造超额价值。"
随着制造业向高端化转型，FMEA正在成为企业构筑质量竞争力的核心工具。该企业的先行实践，为区域制造业升级提供了可复用的方法论。公司目标在3月底实现FMEA工具的全流程覆盖。